熱軋鋼板缺陷——鐮刀彎和麻點缺陷原因及措施分析

鐮刀彎缺陷的分析及控制措施

1.鐮刀彎的產(chǎn)生原因

鐮刀彎是熱軋帶鋼.為常見的表面質(zhì)量缺陷之一，常會造成之后的冷軋生產(chǎn)跑偏、刮鋼等生產(chǎn)缺陷。熱軋卷的生產(chǎn)過程中，現(xiàn)場的各種因素均有可能對帶鋼軋制的工藝參數(shù)產(chǎn)生影響：

環(huán)境因素如帶鋼的冷卻不均可使板坯兩側(cè)在冷卻后產(chǎn)生溫度差;原料因素如原料的坯厚在橫向上存在差異;常見的設(shè)備原因如驅(qū)動側(cè)與操作側(cè)的機架剛度差異較大，造成板坯進入軋輥后向一側(cè)跑偏，偏離中心線;自動化控制因素如給定參數(shù)或控制系統(tǒng)的不當，使得板坯軋制成型后帶鋼橫截面出現(xiàn)楔形缺陷。

上述這些因素均會使板坯在軋制時輥系及兩側(cè)的受力存在差異和不對稱，造成軋輥傾斜，板形尺寸精度發(fā)生變化，從而帶鋼出現(xiàn)鐮刀彎。筆者結(jié)合我廠的實際生產(chǎn)情況，分析了產(chǎn)生鐮刀彎常見的因素。

(1)溫度因素

溫度因素主要包括以下三個方面：板坯在加熱爐中加熱時，板坯橫向受熱存在差異，即驅(qū)動側(cè)與操作側(cè)存在溫差;在軋制過程中軋輥冷卻水兩側(cè)分布存在差異，使得軋輥本體驅(qū)動側(cè)與操作側(cè)溫差較大;因工作輥刮水板存在漏水情況，使得設(shè)備及板坯兩側(cè)出現(xiàn)溫差。

(2)偏移軋制中心線的影響

板坯在軋制時，因各種原因造成板坯偏離了中心線，使得兩側(cè)的軋制力不均，造成帶鋼出口厚度出現(xiàn)波動，進而形成鐮刀彎。

(3)楔形量的影響

由于來料厚度不均勻的影響，或者由于操作側(cè)和傳動側(cè)的軋機模數(shù)不同，軋機調(diào)平的影響，軋制過程中控制系統(tǒng)的不同步等因素，造成的操作側(cè)和傳動側(cè)的厚度不同，出現(xiàn)楔形。

2.解決辦法

(1)在加工工藝上，應(yīng)嚴格按照加熱工藝及和保溫制度執(zhí)行，確保所有軋件出爐溫度均勻。控制對板坯出加熱爐應(yīng)控制其橫向和縱向溫度在±20℃范圍內(nèi)。

(2)設(shè)備上使用上要嚴格控制軋輥。執(zhí)行定期更換工作輥原則，嚴謹超負荷或超期限使用工作輥。對磨輥的精度及磨損情況要定期認真檢查，正常使用的所用的工作輥都要按修磨技術(shù)標準定期維修。

對于工作輥軸承座應(yīng)采用墊片以減小間隙，避免出現(xiàn)軋制交叉狀況。發(fā)現(xiàn)工作輥磨損嚴重時要做好換輥工作，避免軋輥軸向發(fā)生竄動。及時對工作的冷卻液檢查，確保冷卻管和噴嘴完好無損。冷卻管無缺少或堵塞。保證水量足夠且均勻。

此外還要及時處理好軋制過程中出現(xiàn)的工作輥刮水板漏水問題，防止出現(xiàn)軋件橫向溫差。對標定推床定期檢查，確保推床中心線和軋輥中心線保持重合。

(3)從電氣角度考慮，強化對AGC的監(jiān)控。對AGC油柱的變化情況密切關(guān)注。出現(xiàn)操作側(cè)與傳動側(cè)之間的油柱差值明顯時，須馬上通過電動壓下分開離合器，對單側(cè)調(diào)整后使得兩側(cè)油柱保持水平一致。

麻面的產(chǎn)生及解決方法

1.麻面的產(chǎn)生原因

(1)鋼板壓入的氧化鐵皮來自加熱爐中未除凈的氧化鐵皮。一次氧化鐵皮是在加熱爐內(nèi)形成的，在軋制后的熱軋板上顯現(xiàn)為一個鋸齒狀水滴，或一組鋸齒狀水滴。

一次氧化鐵皮在上表面，且遠離邊部，在鋼板尾部。在粗軋呈現(xiàn)為黑色微粒，粗除鱗清除氧化鐵皮會使其飛濺到(彈回)鋼板上表面從而軋入表面。

(2)在軋制時將二次氧化鐵皮壓入到軋件表面而形成的。由于軋制單位壓力較大，薄規(guī)格鋼板可能產(chǎn)生這種缺陷。二次氧化鐵皮在板坯..次除鱗之后、高檔次鋼種待溫形成的。

它的厚度是板坯的化學成分和溫度、前一次除鱗效率和除鱗后的氧化時間的函數(shù)。由二次氧化鐵皮引起的表面缺陷在終軋后鋼板上會呈現(xiàn)為輕度鋸齒狀形的水滴、波紋圖案、光滑的水滴和流線型微?；蚱交奈郯邊^(qū)域。

2.解決辦法

(1)加熱工藝的改善。優(yōu)化和制定加熱爐操作規(guī)程，從而使生成的氧化鐵皮在除鱗系統(tǒng)及軋機中容易破碎去除;降低爐內(nèi)氧化氣氛，確保為微氧化環(huán)境;實現(xiàn)加熱爐分段加熱，縮短板坯在均熱段的停留時間。

(2)升級除鱗系統(tǒng)。提高粗除鱗設(shè)備及工藝性能。對此我廠對除鱗系統(tǒng)進行了改造升級，提高了除鱗機的開口度，并對噴嘴的角度及分布進行了優(yōu)化，在粗除鱗系統(tǒng)的出口處增設(shè)了一套側(cè)噴嘴吹掃裝置，并對除鱗泵的流量及壓力進行定期檢查。

此外我們還在除鱗機的入口及出口加設(shè)了兩條鏈條，一方面可以起到擋水的作用，另一方面可以機械除鱗。同時，每周對測試板進行除鱗效果檢查，對測試板的打擊分布及深度進行分析，以調(diào)整高壓水壓力或更換噴嘴。

(3)軋制工藝優(yōu)化。軋制時，確保粗軋次數(shù)，以達到除鱗效果，通常以3次以上，..道精軋應(yīng)以除鱗為主，不控軋制時，厚度超過20mm的帶鋼應(yīng)適當增加軋制除鱗次數(shù)。

(4)嚴格執(zhí)行產(chǎn)品檢驗標準。加強熱板帶鋼的檢驗管理，一旦發(fā)現(xiàn)存在麻面的帶鋼，通知相關(guān)部門對缺陷部位進行修磨，若麻面面積所占比重較大，則實施拋丸處理，直至檢查合格后方能入庫。

熱軋帶鋼表面質(zhì)量是判斷鋼板整體質(zhì)量的重要因素之一。然而在實際生產(chǎn)過程中，原料質(zhì)量、生產(chǎn)工藝及生產(chǎn)設(shè)備等因素均可能造成帶鋼表面形成結(jié)疤、麻面、輥印、裂紋、鱗皮、針眼、刮傷、孔洞等缺陷。

不僅對產(chǎn)品的外觀產(chǎn)生了影響，而且還會對帶鋼的疲勞強度、耐磨性能、抗腐蝕性等機械性能造成嚴重影響。本文重點分析了兩種.為常見的熱軋帶鋼表面質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的各種原因，并提出了有關(guān)控制辦法，從而有效提高了熱軋產(chǎn)品表面質(zhì)量。